在精密機械加工過程中，切削用量的合理選擇可以對加工工件的品質(zhì)、減少工藝裝備磨損、提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益有很大的作用。對于精密機械加工過程中高效率的金屬切削機床來說，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素，這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。其中切削用量是表示機床主運動和進給運動大小的重要參數(shù)。切削用量的確定是機械加工工藝中的重要內(nèi)容。

一：切削速度的影響

切削速度對刀具壽命有非常大的影響，提高切削速度時，切削溫度就上升，而使刀具壽命大大縮短。加工不同種類、硬度的工件，切削速度會有相應的變化。切削深度等于工件已加工表面與待加工表面間的垂直距。

在精密機械加工中切削用量的大小對加工效率、加工質(zhì)量、刀具磨損和加工成本均有顯著影響。切削速度、進給量和切削深度三者的總稱，這三者又稱切削用量三要素。

二：進給量的影響

進給量是決定被加工表面質(zhì)量的關(guān)鍵因素，同時也影響加工時切屑形成的范圍和切屑的厚度。在對刀具壽命影響方面，進給量過小，后刀面磨損大，刀具壽命大幅降低;進給量過大，切削溫度升高，后刀面磨損也增大，但較之切削速度對刀具壽命的影響要小。

三：切削深度的影響

切削深度應根據(jù)工件的加工余量、形狀、機床功率、剛性及刀具的剛性來確定。

切削深度變化對刀具壽命影響不大。切削深度過小時，會造成刮擦，只切削工件表面的硬化層，縮短刀具壽命。當工件表面具有硬化的氧化層時，應在機床功率允許范圍內(nèi)選擇盡可能大的切削深度，以避免刀尖只切削工件的表面硬化層，造成刀尖的異常磨損甚至破損。

在進行精密機械加工時加工余量較小，切削用量的選擇應以保證加工質(zhì)量為主要目的，確保加工質(zhì)量的前提下選用較高的切削速度和較小的背吃刀量和進給量。精加工時一般不會造成機床過載，為了提高生產(chǎn)效率，通常選擇加工余量作為背吃刀量。切削用量的合理選擇對精密機械加工過程、產(chǎn)品品質(zhì)有較大的影響，所以切削用量的選擇要注意從工件材料、刀具材料和技術(shù)要求，產(chǎn)品質(zhì)量等多方面綜合考慮，具體情況具體分析。更多精密機械零件加工請點擊鏈接查看http://m.fungolfswing.com/products-155088-0-0.html